近日，中航工業群峰首次承接的鋁合金精鍛葉片加工任務試製成功並順利完成交付，各項效能均達到預期指標，標誌著群峰公司在鋁合金精鍛葉片生產製造領域實現零的突破。
勇迎挑戰 迅速集結
“有項精鍛葉片生產任務，之前從未接觸過，我們有沒有信心幹！”當市場部傳來預承接通知，群峰公司第一時間緊握良機，立即召集技術、工藝、生產等部門骨幹人員對零件材料的特性、機械加工特徵及尺寸精度等要求進行深入技術分析和評估。該產品屬於飛機APU（輔助動力裝置）的發動機葉片。由於葉片型面複雜、截面寬厚比大，若想製造出具備完整金屬流線、組織效能良好的葉片，只能透過精鍛工藝無餘量加工成型。而該葉片尺寸型號較大，在精鍛過程中對精度、質量、技術能力等要素要求更高，加工難度極大，稍不注意會便前功盡棄。最終，經充分討論，群峰公司決定成立以模鍛工段長蔡波為班長，涵蓋工藝、排程、操作人員的六人生產專班，安排部署各部門全力協助鋁合金精鍛葉片試製。
百折不撓 奮戰到底
試製初期，生產專班面臨著前所未有的加工難度。由於相應鍛造裝置長期用於生產非精鍛件，鍛造精度有所下降，多次試製均發現產品存在進氣邊與排氣邊尺寸均勻度不一、形位精度不達標情況。對此，生產專班反覆試錯驗證，不斷透過下落模具底找平，歷經數次才成功解決尺寸精度問題。
當眾人以為將要按部就班、盡在掌握時，現實卻給他們了一個沉重打擊。由於葉片面積較大，葉身最薄處僅2毫米且須具有一定彎曲度，熱處理固溶後往往導致葉片變形嚴重，多次試驗均無法使產品效能達到預期標準，試製工作一時間陷入困境。但生產專班並未消沉放棄，始終保持“偏毫釐不敢安”的一絲不苟和“千萬錘成一器”的卓越追求，主動加班加點深入剖析試製失敗原因，查閱相關文獻資料持續改進鍛造工藝，不斷調整打擊能量與精壓時葉片變形度，精鍛葉片試製的“進度條”開始飛速載入。
齊心協力 共克難關
產品試製期間，公司領導、鍛壓分廠、生產安全管理部、精密加工分廠等多個部門高度關注，多次召開專題會議梳理討論試製程序中存在的困點難點。鍛壓分廠負責人從技術工藝準備到投入試製全程跟蹤，每一個環節、每一道工序都親自把握；生產專班成員熊煒同志始終保持著認真負責、吃苦耐勞的工作態度，一邊照顧年邁多病的父親和臥病在床的妻子，一邊在崗位上持續發光發熱；精密加工分廠的工人彎著腰對模具挨個進行手工研磨，只為儘可能最大程度上保證模具質量；生產安全管理部積極協調資源，指派專車運往擁有更高資質的檢測機構進行產品檢測，為最終順利交付保駕護航。
歷經兩個多月的鑽研打磨，透過群峰公司各部門的協同聯動與六人生產專班的不懈努力，日前，該精鍛葉片試製成功並順利完成交付，群峰公司鋁合金精鍛葉片生產實現“從0到1”新突破。
