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導語：碳基複合材料一直是公認的耐高溫摩擦材料的“扛把子”，中國製造從碳/碳到碳/陶被用來生產剎車盤和其他耐高溫結構件，中國的C919、艦載機、殲擊機和運輸機等10多種先進飛機廣泛應用國產剎車盤。
一、飛機這樣的龐然大物，是怎麼剎車的？
可別小看這飛機的剎車盤，它卻是飛機的關鍵部件之一，與飛機的“心臟”發動機和“大腦”飛控一樣，同等重要。
和汽車其實原理一樣，飛機著陸時，只是耐熱效能要好很多，普遍使用多片剎車系統機輪上的剎車提供了絕大部分減速效果，把飛機巨大的動能轉化為剎車盤的內能，當飛機在高速滑跑中遭遇突發情況，需要中斷起飛時，緊急制動使剎車盤經受更加嚴酷的考驗，急劇升溫到紅熱狀態。
飛機剎車系統測試
飛機剎車系統一般採用液壓制動技術（787除外），由發動機為液壓泵提供動力，液壓泵將低壓轉換為高壓，透過液壓管路將壓力傳輸給剎車作動器。剎車作動器推動壓緊剎車盤，透過剎車盤間的摩擦，提供阻止機輪滾動的力矩，以減小飛機滑跑速度。
這個聽起來簡單，其實一點兒都不簡單。因為飛機著陸時速度很快，蘊含巨大能量，根據能量守恆定律，飛機需要依靠反推裝置和剎車裝置去吸收掉這個巨大能量（當然氣動阻力也能幫一點忙），才能使飛機靜止下來。剎車盤在摩擦過程中，把大部分飛機動能轉化為熱能，因此，剎車盤的工作溫度至少在幾百度。
不僅如此，飛機剎車系統在設計時，還要考慮許多運營中可能出現的意外情況，這對剎車盤提出了更高要求。比如飛機在跑道高速滑跑準備起飛時，遇到突發狀況需要終止起飛。又比如飛機起飛不久發現系統故障需要返回，而且這個時候襟縫翼又無法完全開啟。這些意外狀況一旦發生，那麼剎車盤就需要吸收比正常著陸情況大得多的能量。
二、飛機降落時，剎車盤要吸收多大能量？
由於飛機有著更高的速度與重量對剎車盤的挑戰最嚴酷，需要開展“最嚴酷著陸停止試驗”來驗證剎車盤是否滿足設計需求。
在這個試驗工況下，飛機比正常著陸情況更重（油箱幾乎是滿的）、速度更快、氣動阻力更小（襟縫翼不能完全開啟）、反推裝置關閉，幾乎全靠剎車盤吸收飛機動能。
那麼這種情況下，剎車盤要吸收多大能量呢？按照飛機重78噸、以200節速度著陸來計算的話，這個能量大約是360兆焦。按照高中物理學到的知識，1焦耳能量可以把1N（牛頓）物體舉起1米。假設這個1N的物體是顆小蘋果，那麼360兆焦的能量可以把3.6萬噸蘋果舉起1米，或者把這顆小蘋果舉起36萬公里——這差不多是地球到月球的距離。
這時的剎車盤由於吸收了巨大的能量，溫度急劇上升，能達到一千多度，高溫使其呈現明亮的橙色，看上去就像一顆滾燙的火球。
製造飛機剎車盤的材料既需要扛得住摩擦又得耐得了高溫，什麼材料能滿足這樣的條件呢？答案就是，碳/碳複合材料。
三、意外帶來的驚喜：碳/碳複合材料
早先飛機使用的是粉末冶金的鋼製剎車盤，存在重量大、高溫效能差、壽命短的缺點。與之相比，碳/碳複合材料剎車盤具有更加優異的效能，且比鋼製剎車盤減重40%（對於有多個機輪的大飛機，就是數百千克乃至上噸的減重效果），因而獲得廣泛應用。
所謂碳/碳複合材料，是以碳纖維為骨架、碳為基體構成的複合材料。其中碳纖維的形態可以是連續纖維構成的立體框架，也可以是無序分佈的短切纖維；碳基體由浸漬的樹脂、瀝青炭化得到，或由碳氫化物氣體（如天然氣、丙烷）熱解沉積而來。
它的發現過程是個意外的驚喜。1958年，Chance vought航空公司在研究碳纖維/酚醛樹脂複合材料時，發生了一些失誤，使樹脂基體未被氧化而發生了熱解形成基體碳，這是世界上首次發現碳/碳複合材料。
碳纖維/酚醛樹脂複合材料是一種應用廣泛的樹脂基複合材料。碳纖維樹脂基複合材料由於具有較高的比強度、比模量、較好的延展性、卓越的抗腐蝕性等特點，被廣泛應用在航空航天等工業領域，其研究較早、“知名度”較高，所以在許多人的概念裡，複合材料就等同於碳纖維樹脂基複合材料。
四、飛機碳剎車盤是怎樣造出來的
經過幾十年的研究，現代工藝生產的碳/碳複合材料已經具備高比強、高比模、耐高溫、摩擦磨損效能優異等特點，能夠很好地滿足航空航天對材料在高溫、高速條件下的綜合性能要求。因此，碳/碳複合材料已經成為新一代航空航天材料發展的重點方向之一。
剎車盤事關航空安全，有非常高的壁壘，法國賽峰、美國霍尼韋爾等巨頭壟斷了全球80%以上的飛機剎車盤市場。
以法國航空巨頭——賽峰（Safran）公司生產碳剎車盤的過程為例，首先對層層平鋪的碳纖維進行針刺。
碳纖維氈
使一部分纖維轉到垂直方向，把各層連線起來，形成碳纖維氈；多層碳纖維氈堆疊、針刺得到多孔的碳纖維預製體；浸漬樹脂炭化，並採用化學氣相浸滲法沉積熱解碳，填充碳纖維之間的孔隙，實現緻密化；
快速沉積在表面的碳形成硬皮，須透過機械加工去除，以利於後續的浸滲，並加工出剎車盤的形狀；
緻密化和加工要反覆多次進行，直至達到所需的密度和尺寸，隨後噴塗磷酸鹽等抗氧化塗層；最後進行兩三千度的高溫熱處理，使無序的熱解碳發生石墨化，提高剎車盤的熱導率，改善摩擦效能。
四、C919大型客機用上國產複合材料剎車盤
從1972年起，中航工業西安航空制動科技有限公司（西安制動）在國內率先開展碳剎車材料研究，於1983年成功研製出第一代國產碳剎車盤。目前我國已有多家企業能夠生產碳剎車盤，應用於殲10、ARJ21、C919等軍民用飛機。
2008 年，由西安制動與西北工業大學聯合研製的碳/陶剎車盤實現國際上首次裝機應用，並推廣到艦載機、殲擊機、預警機等多個機型，獲2016年國家技術發明二等獎。
目前，C919大型客機剎車盤使用的就是國產碳基複合材料，其供應商同時也為波音757、空客320等機型提供剎車盤。
由於剎車盤屬於耗材，大約一兩千次起降就必須更換，使用國外進口剎車盤費用較高。在市場需求的拉動下，國內材料廠商紛紛開始研製民機碳剎車盤。
碳複合材料的塗層一直是國內外研究的重點。由於碳/碳複合材料在370度左右開始氧化，材料效能下降，因此，其在有氧環境下使用，必須在表面製備抗氧化塗層。塗層除了要有良好的抗氧化性和抗燒蝕性外，還要與碳/碳複合材料具有較好的化學物理相容性和相近的膨脹係數。
C919剎車盤非摩擦面使用硼磷系塗層，在高溫的工作環境下，可以有效延緩氧氣在材料內部的擴散，提高材料使用壽命。一般的剎車盤可能在一千多個起降後就要更換，而C919的剎車盤經過疲勞試驗，證明可以達到兩千個起降。
除了塗層，碳纖維預製體和增密工藝也對碳/碳複合材料的效能產生重要影響。這方面，國外一般使用預氧化絲編織碳纖維預製體，它的優點是纖維柔韌性好、易成型，但是強度較低。而C919剎車盤使用的碳/碳複合材料，使用有機纖維編織碳纖維預製體，雖然編織難度大，但是形成的預製體強度要高得多。同時，它還採用化學氣相滲透和液相浸漬複合的增密工藝，提高了材料的密度，使材料的高能剎車摩擦係數大大提升。
隨著飛行器速度越來越快，其對耐高溫材料的要求必然越來越高。作為耐高溫材料界的“實力擔當”，碳/碳複合材料的研究顯然方興未艾。
目前，國內有機構研究出一種耐3000度超高溫多元陶瓷碳/碳複合材料，將多元陶瓷與碳/碳複合材料融合，利用陶瓷高熔點、高強度、高耐磨等特性，進一步提高碳/碳複合材料的耐高溫效能和力學效能，創造了燒蝕材料耐高溫的世界新紀錄。
結語：制動一小步，中國技術進步一大步。目前，國內碳/碳剎車企業已發展成為一個產業，10多家專業企業，百花齊放。國產飛機剎車盤從“跟跑”到“領跑，背後是新材料從實驗室到工業生產的突破創新，我們相信，未來國產碳複合材料會在耐高溫摩擦材料“實力擔當”的道路上越走越遠。
參考文獻：
[1] 飛機剎車系統的防滑剎車（Anti-skid）原理
[2]《中國民航報》. 中國飛機剎車盤領先全球成功啟示錄
[3] 高速制動場景催生碳碳/碳陶剎車材料需求
